テクノロジーの進化に伴い、続々と新しい製品・サービス、ビジネスモデルが誕生しており、日々の生活に大きな変化が生まれている。こうした社会の中で、近年、目にする言葉に「デジタルトランスフォーメーション(Digital Transformation)以下 DX」がある。2018年5月、経済産業省で有識者による「デジタルトランスフォーメーションに向けた研究会」が発足し、同年にはDXに関するレポートやガイドラインが発表されるなど、企業だけではなく、国としても注目していることがうかがえる。

DXという言葉は、2004年にスウェーデンのウメオ大学のエリック・ストルターマン教授によって提唱された概念と言われており、その内容は「進化し続けるテクノロジーが人々の生活を豊かにしていく」とされている。また、経済産業省が定義するDXとしては、「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」となっている。そのため、「Transformation」を「変革」という言葉に訳して考えていることがわかる。さらに、DXは単なる「変革」ではなく、既存の価値観や枠組みを根底から覆すような革新的なイノベーションをもたらすものであり、データやデジタル技術を駆使して従来にはなかった製品やサービス、ビジネスモデルを生み出し、ビジネスに関わるすべての事象に変革をもたらすこと、と紹介しているオンラインメディアもある。(MONSTARLAB)

製造業におけるDX

業務プロセスを変革し、新たなビジネスモデルや価値を創出しようというDXは、現在では業界や業種を問わず広く受け入れられており、製造業も例外ではない。例えば、工場や製造現場のPLCから上がってくるセンサーデータや画像、動画などをクラウドに集約し、それらのデータ分析で得られた結果を現場にフィードバックすることでスマートファクトリーの実現を目指すためにDXを推進している。また、DXの推進で活用されているデジタルテクノロジーの代表的なものとしては人工知能(AI)があり、製造業においても、AIを活用した検査対象物の異常検査や、AIによって需要予測の精度を高め、物流や在庫管理の効率化を図ることに利用されている。また、AIによる生産設備の稼働状況の監視や、作業員の動きを、AIを活用して判別し、適切な動きによる軽減負担や安全性の向上につなげる取り組みなど、AIを活用するシーンが増えてきている。

DXに向けた国内での課題

オンラインメディアによると、2018年は製造業にとってIoTやAIなどによるデジタル変革の動きが進んだ1年であり、特にスマートファクトリー化への取り組みについては、すでに多くの企業が実証から本格運用に移行しており、取り組みの種類や幅も大きく広がりを見せていたという。しかし、一方でDXの目的のひとつであるデジタル化による新たなビジネスモデルの構築については、取り組みが遅れていると言われている。製造業はこれまでは「モノ」を提供するビジネスモデルであったが、IoTやAIを活用することで、工場内外で得られたデータを収集・分析することで新たに「コト(価値)」が生み出されることが可能となった。そのため、従来のモノにコトを組み合わせ新たなビジネスモデルの構築への期待が高まっているのであるが、まだその期待に応えるだけの成果には至っていないという。

経済産業省が発行した「ものづくり白書 2018年度版」では、デジタル変革によってもたらされる第4次産業革命(一般的にはIoTやAI、自動運転車、3Dプリンター、ロボットなどを用いることで起こる革新)の動きの中で、新たな付加価値を生む取り組みに対して危機感があると指摘しており、直面する2つの主要課題を挙げている。その1つは「人材不足対応、デジタル人材の確保」である。労働力不足による人材不足について、製造業に限らずあらゆる業界で深刻化している。同省が2017年に実施したアンケートでは、90%以上の企業が人材確保に課題があり、さらに3割強の企業では、ビジネスにも影響が出ていると回答している。さらに、デジタル変革に必要なデジタル人材などの確保についても「質・量ともの充足できていない」と回答している企業が77%にのぼり、苦戦している状況が見てとれる。

もう1つが、「モノづくりだけによる付加価値の低下」である。日本の製造業の強みとされてきたモノづくりであるが、そのモノとしての価値はあるにせよ、コトを作るためのデータ活用が大きく進展していないと指摘している。同省の調査では、2016年に「国内外の工場の個別工程・生産工程全般におけるデータ活用」を行っていると回答した企業が19.5%であったが、2017年でも21.6%とあまり増えておらず、DXが進んでいない状況がうかがえる。

課題克服に向けて

経済産業省では、上記2つの課題に対する対応策として「経営主導による推進」を掲げている。「人材不足」については、これまでの日本の強みであった「現場」での生産性をいかに高くするかを経営陣が考え、実践するための「経営力」が問われている。そして、「モノづくりだけによる付加価値の低下」を解決するには、生産性を高めるためにはデジタルツールなどの利活用が鍵だと見ている。現場での作業はツールを使って自動化し、一方で、人はより付加価値を生む業務に注力することで、デジタル人材の育成が行われる。こうした動きを進めることで、「Connected Industries*」が実現にしていくと見ている。

Connected Industries:「モノとモノ」、「人と機械」、「人と技術」、「企業と企業」、「人と人」「生産者と消費者」など、国境や世代を超えたさまざまなつながりによって新たな付加価値を生み出していく産業社会のことを指す。2017年3月、経済産業省が発表。

しかし、オンラインメディアによると、モノづくりの付加価値向上については、モノとデータサービスなどを組み合わせた「製造業のサービス化」がポイントと言われているが、日本の製造業では、こうした新たなビジネスモデル構築については消極的であり、実際に「モノ」以外の価値を示すことは難しいのが現実だろうと指摘している。そして、日本の製造業がデジタルサービスに踏み込めない理由として、以下の4つの理由を挙げている。

  • 体制面や人材面の整備
  • ビジネスリスクが大きい
  • ビジネスアイデアの苦戦
  • 他社との協力

さらに、日本の製造業ではトップダウンによる大規模な戦略投資はあまりうまくいかないケースが多い。そのため、新たなビジネスモデル構築には、ボトムアップ型で大きな変革へとつなぐという取り組みが重要になるという。(MONOist)

経済産業省が2018年9月に発表した「DXレポート」では、「2025年の崖」という言葉が注目を集めた。これは、DXを推進するにあたり、既存システムが事業部門ごとに構築され、全社横断的なデータ活用ができない、過剰なカスタマイズがなされているなどにより、複雑化、ブラックボックス化されている。また、業務の見直しを図っても現場の抵抗が大きく、実行することが困難といった課題を克服できない場合、DXが実現できないだけでなく、2025年以降、最大12兆円/年の経済損失が生じる可能性があると報告したものである。

日本の強みであったモノづくりにおいても、時代の先を走るための変革が求められている。